Le chemin vers la terre : ingénierie des conducteurs de terre pour la sécurité

Le verdict : les conducteurs de terre en cuivre offrent une durée de vie de 50 ans

Pour les systèmes de mise à la terre électriques, les conducteurs de terre (électrodes de terre et conducteurs de liaison) doivent transporter les courants de défaut vers la terre en toute sécurité. Les conducteurs de terre en cuivre offrent une durée de vie de 40 à 50 ans dans la plupart des sols, contre 15 à 25 ans pour l'acier galvanisé et 5 à 10 ans pour l'acier nu. . La conclusion directe : sélectionner les conducteurs de terre en fonction de matériau (cuivre nu > cuivre étamé > acier galvanisé > acier inoxydable), section transversale (taille AWG basée sur le courant de défaut) et méthode de connexion (soudage exothermique > compression > pinces mécaniques) . Pour un service résidentiel typique (200 A, 120/240 V), un conducteur en cuivre nu #4 AWG est le minimum selon NEC 250.66. Pour les sous-stations et les installations industrielles, les conducteurs en cuivre de 4/0 AWG à 500 kcmil sont courants pour gérer des courants de défaut jusqu'à 50 kA.

Matériaux conducteurs : cuivre, acier galvanisé et acier inoxydable

Conducteurs de terre sont fabriqués à partir de plusieurs matériaux, chacun ayant une conductivité et une résistance à la corrosion distinctes. Le cuivre (conductivité 100 % IACS, 5,8 × 10⁷ S/m) est la norme en raison de sa conductivité élevée, de sa résistance à la corrosion et de sa ductilité. . Le cuivre nu convient à la plupart des sols (pH 4-9). Dans les sols corrosifs (forte teneur en chlorures, sulfates, pH <4 ou >10), spécifier du cuivre étamé (revêtement d'étain 2 à 5 microns) ou de l'acier cuivré (30 à 40 % IACS). L'acier galvanisé (8-12 % IACS, revêtement de zinc 50-85 microns) est moins conducteur (nécessite une section transversale 4 à 6 fois plus grande pour le même courant de défaut) et se corrode dans les sols acides (pH <6). L'acier inoxydable (304 ou 316, 2-3% IACS) est utilisé uniquement pour les environnements très corrosifs (usines chimiques, côtières) où le cuivre est attaqué, mais nécessite une section 10 à 15 fois plus grande.

Pour un enfouissement direct dans le béton (sols Ufer), le cuivre nu est privilégié (béton pH 12-13, passivates de cuivre). L'aluminium n'est pas autorisé pour l'enfouissement direct dans la terre dans NEC (se corrode rapidement dans le sol, soudage exothermique impossible) . Pour la mise à la terre aérienne (mise à la terre des poteaux), l'acier cuivré (IACS à 40 %) offre une résistance à la traction pour des portées > 10 mètres. Comparaison des coûts (par mètre, 50 mm²) : cuivre nu 15-25 $, acier galvanisé 3-6 $ (mais nécessite 200-300 mm² pour une intensité admissible équivalente), cuivre étamé 20-35 $. Pour une longue durée de vie (30 ans), le cuivre nu est le plus rentable ; pour les projets à budget limité dont la durée de vie prévue est inférieure à 15 ans, l'acier galvanisé peut être acceptable.

Dimensionnement des conducteurs : NEC 250.66 et capacité de courant de défaut

La taille du conducteur de terre est déterminée par le plus grand conducteur d'entrée de service ou par le courant de défaut disponible. Pour les services résidentiels (200 A, conducteurs de service en cuivre 2/0 AWG), NEC 250.66 nécessite un conducteur d'électrode de mise à la terre en cuivre n° 4 AWG (minimum 25 mm², intensité admissible de 85 A). . Pour le secteur commercial/industriel, taille selon le tableau 250.66 : pour les conducteurs de service de 500 kcmil, utilisez un conducteur de mise à la terre en cuivre n° 1/0 AWG. Pour les installations à fort courant de défaut (sous-stations, appareillage), le conducteur doit supporter l'intégralité du courant de défaut sans fondre : tenue I²t (kA²·s). Un conducteur en cuivre #4/0 AWG (120 mm²) résiste à 20 kA pendant 0,5 seconde (I²t = 200) ; un #2/0 AWG (70 mm²) résiste à 15 kA pendant 0,5 seconde.

Calculer la taille minimale du courant de défaut : section minimale (mm²) = (I × √t) / K, où I = courant de défaut efficace (A), t = temps d'élimination du défaut (s, typique 0,2-0,5 s), K = constante 226 pour le cuivre, 129 pour l'acier . Pour un défaut de 40 kA, t = 0,2 s : surface de cuivre = (40 000 × √0,2) / 226 = (40 000 × 0,447) / 226 = 17 880 / 226 = 79 mm² (≈ #3 AWG). Par mesure de prudence, utilisez #1/0 AWG (53 mm²) pour 40 kA, 3/0 AWG (85 mm²) pour 50 kA. Vérifiez toujours auprès de l'ingénieur ; les conducteurs sous-dimensionnés peuvent se vaporiser en cas de défaut, créant un risque d'arc électrique. Pour les conducteurs parallèles (parcours multiples), chaque conducteur doit être dimensionné pour le courant de défaut total (pas d'hypothèse de partage).

Résistivité du sol et son effet sur les besoins en conducteurs

La résistivité du sol (ρ, ohmmètres) détermine la longueur et l'espacement requis des conducteurs de terre. Les sols à faible résistivité (argile, limon, humides : 10-100 Ω·m) nécessitent des électrodes de mise à la terre plus courtes ; les sols à haute résistivité (roche, sable, gravier : 1 000-10 000 Ω·m) nécessitent des conducteurs plus longs ou un traitement chimique . Pour un seul piquet de terre dans un sol de 100 Ω·m, la résistance est d'environ 25 Ω pour un piquet de 3 m ; l'ajout d'une deuxième tige espacée de 3 m réduit la résistance de 40 % à 15 Ω. Dans un sol de 1 000 Ω·m (sable sec), une tige de 3 m a une résistance de 250 Ω, soit une résistance trop élevée pour la protection contre la foudre (nécessite <25 Ω). Solution : installez des tiges plus longues (6 à 10 m), plusieurs tiges espacées de 2 à 3 fois la longueur de la tige, ou utilisez une mise à la terre chimique (argile bentonite ou béton conducteur).

Pour les conducteurs de mise à la terre en anneau (encerclant un bâtiment), augmenter la longueur du conducteur dans les sols à haute résistivité : résistance cible < 5 Ω pour les sous-stations, < 25 Ω pour le résidentiel, < 10 Ω pour les télécoms . Formule de résistance pour le conducteur annulaire : R = ρ / (2πL) × ln(4L/r) où L = circonférence, r = rayon du conducteur. Pour un sol de 100 Ω·m, une circonférence de 50 m (16 m carrés) donne R ≈ 2,5 Ω. Pour un sol de 1 000 Ω·m, il faut 300 m de circonférence (75 m carrés) pour atteindre 5 Ω. Mesurez la résistivité du sol avec la méthode Wenner à quatre broches (ASTM G57) avant de concevoir le système de mise à la terre ; traiter les sols à haute résistivité avec des matériaux d'amélioration du sol (GEM, bentonite, gypse) pour réduire ρ à < 10 Ω·m à proximité immédiate des conducteurs.

Méthodes de connexion : soudage exothermique, compression et pinces

Les connexions entre les conducteurs de terre sont essentielles ; de mauvaises connexions augmentent la résistance et la corrosion. Le soudage exothermique (cadweld) offre la plus faible résistance (micro-ohms), la plus haute résistance mécanique et aucune corrosion au niveau du joint ; la soudure a la même conductivité que le métal de base . Le soudage exothermique nécessite des moules et des cartouches spécialisés (5 à 15 $ par soudure) mais constitue la seule méthode approuvée pour les installations critiques (sous-stations, télécommunications, protection contre la foudre). Les connexions à compression (sertissage hydraulique avec robinets en C ou en H) sont acceptables (NEC 250.8) pour les applications résidentielles et commerciales si elles sont correctement serrées. Les pinces mécaniques (boulonnées en bronze ou en laiton) sont les moins fiables (elles se desserrent avec le temps, se corrodent au niveau des surfaces de contact) et ne sont autorisées que pour des terrains temporaires ou des emplacements accessibles.

Pour le soudage exothermique, la préparation de la surface est essentielle : nettoyer les conducteurs jusqu'au métal brillant (brosse métallique, pas d'huile/graisse), chauffer le moule pour éliminer l'humidité (l'humidité provoque une porosité et des soudures faibles), utiliser une taille de cartouche adaptée aux tailles de conducteurs. . Résistance de la soudure : cisaillement minimum de 5 000 psi pour les joints cuivre-cuivre. Testez les soudures par coup de marteau (ne doit pas se casser) ou par mesure de résistance (doit être inférieure à 50 µΩ pour un conducteur de 100 mm²). Pour les connexions à compression, utilisez un outil calibré par le fabricant (matrices marquées pour la taille du conducteur) ; Inspectez le sertissage pour une indentation appropriée (fermeture complète de la matrice). Les colliers mécaniques nécessitent un composé antioxydant (Noalox pour l'aluminium sur cuivre ; anti-grippant en cuivre pour le cuivre sur cuivre) et resserrés après 30 jours (relâchement initial). Pour les joints à enfouissement direct, toutes les connexions doivent être étanches (la soudure exothermique et la compression sont auto-obturantes ; les colliers mécaniques nécessitent du ruban adhésif ou du thermorétractable).

Prévention de la corrosion et protection cathodique

Les conducteurs de terre se corrodent en raison de l’action galvanique et de la chimie du sol. Le cuivre nu se corrode à un rythme de 0,01 à 0,05 mm/an dans les sols neutres (pH 6 à 8), ce qui est acceptable pour une durée de vie de 40 à 50 ans ; dans les sols acides (pH <5), le taux de corrosion augmente jusqu'à 0,1-0,5 mm/an . Pour un conducteur en cuivre n° 2 AWG (diamètre 6,5 mm), une corrosion de 0,1 mm/an réduit la section transversale de 30 % sur 20 ans, ce qui est acceptable mais marginal. Pour les sols très corrosifs, spécifiez du cuivre étamé (l'étain protège galvaniquement le cuivre) ou augmentez la taille des conducteurs de 25 à 50 %. Pour les connexions métalliques différentes (cuivre sur acier galvanisé), utilisez des connecteurs isolés ou appliquez de la graisse diélectrique pour éviter la corrosion galvanique (le couple cuivre-acier accélère la corrosion de l'acier de 10 à 100 fois).

Une protection cathodique est requise pour les conducteurs de mise à la terre en contact avec des systèmes à courant imposé (par exemple, mise à la terre d'un pipeline). Les anodes sacrificielles (magnésium ou zinc) protègent les conducteurs en acier ; pour les conducteurs en cuivre, la protection cathodique n'est pas nécessaire (le cuivre est plus noble que l'acier) . Pour les réseaux de terre enterrés dans des sols à haute résistivité (> 10 000 Ω·m), les systèmes à courant imposé (anodes en titane avec redresseur DC) réduisent la résistance du réseau mais nécessitent un entretien continu. Mesurez le pH du sol, les chlorures, les sulfates et la résistivité avant l'installation ; pour les sols corrosifs (pH <4, >10, chlorures >1000 ppm, sulfates >2000 ppm), consulter un ingénieur en corrosion. Pour les environnements marins (zones de marée), utilisez du cuivre étamé à double isolation (si hors sol) ou augmentez la taille des conducteurs de 100 % pour les conducteurs nus enterrés.

Profondeur d'installation et protection mécanique

Les conducteurs de terre doivent être enterrés à une profondeur suffisante pour éviter les dommages mécaniques et maintenir une faible résistivité du sol (un sol plus profond a une teneur en humidité plus élevée et une résistivité plus faible). Profondeur d'enfouissement minimale selon NEC 250.53 : 750 mm (30 pouces) pour les conducteurs annulaires de terre, 450 mm (18 pouces) pour les conducteurs d'électrodes . Pour le résidentiel, 450 mm est typique ; pour les sous-stations, 600-900 mm pour se protéger des perturbations de surface. Dans un sol rocheux, installez les conducteurs dans un lit de sable (couverture de 50 à 100 mm) pour éviter l'abrasion contre les roches. Pour les zones à forte circulation de véhicules (allées, stationnements), installer les conducteurs dans un conduit rigide (PVC ou acier galvanisé) encastré dans le béton.

Protection mécanique : pour les conducteurs à moins de 1,5 m des fondations du bâtiment, installez-les dans un conduit en PVC de type 40 ou dans une couverture en bois traité sous pression de 2,5 cm . Pour les conducteurs traversant sous les allées, utilisez un conduit en PVC ou en acier rigide de type Schedule 80 ; profondeur minimale de 600 mm sous la surface. Pour les conducteurs exposés (au-dessus du sol sur des poteaux), fixez-les avec des entretoises isolées tous les 1 à 2 mètres ; utilisez de l’acier cuivré pour la résistance à la traction (empêche l’étirement). Pour les conducteurs enterrés, remblayer avec de la terre excavée exempte de roches (diamètre >25 mm) ou avec un mélange sable/gravier (criblé 10-20 mm). Évitez les coudes brusques : rayon de courbure minimum 5x diamètre du conducteur pour les conducteurs massifs, 3x pour les conducteurs toronnés ; les virages serrés créent des points de tension et augmentent la résistance.

Liaison ou mise à la terre : comprendre la différence

Les conducteurs de terre remplissent deux fonctions distinctes : la mise à la terre (connexion à la terre) et la liaison équipotentielle (connexion entre pièces métalliques). Des conducteurs de terre (GEC, conducteur d'électrode de terre) relient le système électrique à la terre (tiges, plaques, conduite d'eau) . Les conducteurs de liaison (cavaliers de liaison, conducteurs de mise à la terre des équipements) relient les pièces métalliques (conduit, boîtiers, acier de construction) pour assurer l'égalité de potentiel. NEC nécessite les deux : la mise à la terre fournit une référence et un chemin de défaut ; la liaison garantit l’absence de différence de tension entre les surfaces conductrices exposées. Une erreur courante consiste à utiliser un seul conducteur pour les deux (par exemple, connecter le conduit à la tige de terre mais ne pas relier le conduit au neutre de service).

Dimensionnement du conducteur de liaison selon NEC 250.122 : basé sur la valeur nominale du dispositif de surintensité. Pour un service de 200 A, conducteur de liaison en cuivre n° 6 AWG (minimum), n° 4 AWG préféré . Pour les chemins de défaut à haute impédance, la résistance de liaison doit être inférieure à 1 Ω pour garantir le déclenchement des disjoncteurs. Tester la continuité de liaison avec un ohmmètre ; la résistance du bus de terre au boîtier métallique le plus éloigné doit être < 0,5 Ω. Pour les piscines, des grilles de liaison (cuivre #8 AWG minimum) encerclent la piscine et se connectent à toutes les pièces métalliques (échelles, rampes, pompes). Pour la protection contre la foudre, les conducteurs de liaison ne doivent pas présenter de courbures prononcées (espacement des sauts de foudre > 0,5 m). Séparez les conducteurs de mise à la terre et de liaison lorsque cela est possible pour éviter une défaillance en un seul point.

Tests et mesures : résistance de terre

Après l'installation, les conducteurs de terre doivent être testés pour leur résistance à la terre. Résistance acceptable : < 25 Ω pour le résidentiel (recommandation NEC), < 5 Ω pour les sous-stations, < 10 Ω pour les télécoms, < 1 Ω pour les systèmes de protection contre la foudre . Utilisez la méthode de chute de potentiel à 3 pôles (ANSI/IEEE 81) : enfoncez deux tiges auxiliaires à 20-50 m de l'électrode de terre, injectez un courant de test (10-50 A à 60-100 Hz), mesurez la chute de tension. Pour les grands réseaux, utilisez la méthode à 4 pôles (matrice Wenner) pour mesurer la résistivité du sol sans déconnexion. Pour les systèmes existants, des testeurs de résistance de terre à pince (pinces de terre) mesurent la résistance de boucle de manière non invasive (précision de ± 5 %).

Interprétation : Une résistance élevée (>100 Ω) indique une mauvaise connexion à la terre (sol sec, tige corrodée, conducteur cassé). Résistance modérée (25-100 Ω) acceptable pour le résidentiel mais peut être améliorée. Faible résistance (<5 Ω) excellente pour l'électronique sensible . Pour les sols à haute résistance, traitez avec un matériau d'amélioration du sol (GEM, béton conducteur) autour du conducteur – versez la boue GEM (1 à 5 parties d'eau) dans la tranchée avant de remblayer. Re-testez après 30 jours (GEM durcit et réduit la résistivité de 50 à 90 %). Enregistrer les résultats des tests pour l'entretien annuel ; la résistance augmente généralement de 1 à 5 % par an en raison du séchage du sol et de la corrosion. Lorsque la résistance dépasse 2x la valeur initiale, enquêtez et réparez.

Exigences de mise à la terre pour la protection contre la foudre

Les systèmes de protection contre la foudre (LPS) ont des exigences de mise à la terre plus strictes que la mise à la terre de l'alimentation. La norme NFPA 780 exige : une résistance à la terre < 10 Ω pour les LPS de classe I, < 25 Ω pour la classe II ; plusieurs conducteurs de descente (minimum 2) et électrodes de terre en anneau (cuivre #2/0 AWG minimum) . Les conducteurs de mise à la terre doivent être dimensionnés pour les impulsions haute fréquence (forme d'onde 10/350 µs) et non seulement 60 Hz. Pour un coup de foudre de 200 kA, le conducteur de terre doit résister à 200 kA pendant 350 µs soit un I²t de 14 000 (contre 200-800 pour les défauts d'alimentation). Taille minimale du conducteur en cuivre : #2 AWG (35 mm²) pour les conducteurs de descente, #4/0 AWG (120 mm²) pour les électrodes de terre en anneau.

Considérations particulières : éviter les virages serrés (arcs de foudre dans les virages > 30°) ; maintenir une séparation de 0,5 m des conducteurs d’alimentation (pour éviter les flashs latéraux) ; liaison aux conduites d'acier et d'eau du bâtiment . Pour les structures de plus de 20 m de hauteur, installez plusieurs conducteurs de descente espacés tous les 30 m de périmètre. En cas de risque de foudre, utilisez des dispositifs de protection contre les surtensions (SPD Type 1) sur les panneaux électriques : le conducteur de terre doit avoir une faible impédance (< 5 Ω, < 30 nH/m) pour dissiper l'énergie de frappe. Testez le LPS chaque année conformément à la norme NFPA 780 : mesurez la résistance (doit être stable à moins de 20 % de la valeur initiale), inspectez la corrosion au niveau des connexions, vérifiez les dommages mécaniques. Refaire le test après tout coup de foudre ; les chocs peuvent endommager les conducteurs (fusion, piqûre) même si le système semble intact.

Calendrier d'inspection et d'entretien

Les conducteurs de terre nécessitent une inspection et des tests périodiques pour garantir une sécurité continue. Résidentiel : inspection visuelle tous les 3 à 5 ans (vérifier les connexions exposées pour déceler la corrosion, assurer le serrage des tiges de mise à la terre) ; test de résistance tous les 10 ans . Commercial : inspection visuelle annuelle, test de résistance tous les 3 à 5 ans. Industriel/sous-station : inspection visuelle trimestrielle, test de résistance annuellement, scan thermographique (pour les connexions) annuellement. Utilités : inspection visuelle des masses des poteaux tous les 5 ans, test de résistance tous les 10 ans. Lors de l'inspection, recherchez : les conducteurs cassés (dégâts causés par des animaux, excavation), la corrosion au niveau des connexions (poudre verte ou blanche), les pinces desserrées et la prolifération de végétation (les racines déplacent les conducteurs).

Actions correctives : resserrez les colliers mécaniques à 15-25 Nm (#4 AWG à #2/0), appliquez un composé antioxydant ; remplacer les connecteurs corrodés (soudure exothermique ou compression) ; installez des piquets de terre supplémentaires si la résistance a augmenté de > 50 % par rapport à la valeur initiale. . Pour les conducteurs en acier galvanisé, remplacer lorsque la perte de revêtement dépasse 50 % (revêtement de rouille visible > 25 % de la surface). Pour les épissures directement enterrées, exposer et inspecter tous les 10 ans ; remplacer si la corrosion est visible. Pour les systèmes de protection contre la foudre, testez la continuité (doit être < 0,5 Ω entre tous les conducteurs de descente et l'anneau de terre). Tenir des registres d'entretien (valeurs de résistance, dates de réparation) à des fins d'assurance et de responsabilité ; une mauvaise mise à la terre est l’une des principales causes d’incendies électriques et de dommages matériels.

Violations courantes du code et comment les éviter

Les violations du NEC impliquant des conducteurs de terre font partie des infractions électriques les plus courantes. Violation n°1 : utilisation du même conducteur pour le conducteur de l'électrode de mise à la terre et le conducteur de mise à la terre de l'équipement (NEC 250.58). Solution : faire passer des conducteurs séparés . Violation n°2 : connexion du conducteur de l'électrode de mise à la terre au conduit plutôt que directement à la tige de terre (NEC 250.70). Solution : utilisez une pince à gland ou une soudure exothermique directement sur la tige. Violation n°3 : profondeur d'enfouissement insuffisante (NEC 250.53). Solution : enterrer au moins 450 mm pour le résidentiel, 750 mm pour les anneaux de terre. Violation n°4 : systèmes non mis à la terre (pas de connexion à la terre). Solution : installez toujours un piquet de terre ou connectez-le au tuyau d'acier/d'eau du bâtiment selon 250,50.

Violation n°5 : enfouissement direct des conducteurs en aluminium (NEC 250.64). Solution : utilisez uniquement du cuivre ou de l’acier cuivré. Violation n°6 : épissage de conducteurs de mise à la terre avec des serre-fils (NEC 110.14). Solution : utiliser des épissures par compression irréversible ou des soudures exothermiques. Violation n°7 : peinture ou revêtement de la tige de terre (augmente la résistance). Solution : laissez le cuivre nu ou la finition galvanisée exposée. Violation n°8 : utilisation d'un piquet de terre de moins de 2,4 m (8 pieds) de long (NEC 250.52). Solution : utilisez une tige de 3 m (10 pieds), entraînée sur toute la longueur. Violation n°9 : pas d'électrode supplémentaire pour la mise à la terre des conduites d'eau (NEC 250.53). Solution : ajoutez un piquet de terre ou une autre électrode. Violation n° 10 : défaut de liaison d'une conduite d'eau métallique à moins de 1,5 m de l'entrée du bâtiment (NEC 250.104). Solution : installez un cavalier de liaison sur le compteur d'eau et autour de toutes les sections en plastique. Consultez toujours la dernière édition du NEC (2023 au moment de la rédaction) pour les modifications locales ; certaines juridictions ont des exigences plus strictes.

Analyse des coûts et économie du cycle de vie

Pour une durée de vie d'installation de 50 ans, les conducteurs de terre en cuivre sont les plus rentables malgré un coût initial plus élevé. Cuivre : 15 $/mètre installé, durée de vie de 50 ans = 0,30 $/mètre-année. Acier galvanisé : 5 $/mètre installé, durée de vie de 20 ans = 0,25 $/mètre-année de main d'œuvre de remplacement 10 $/mètre au cours de l'année 20 = 0,75 $/mètre-année . Le cuivre permet d'économiser 0,45 $/mètre-an × 100 mètres = 45 $/an. Pour un grand réseau terrestre industriel (10 000 mètres), le cuivre permet d'économiser 4 500 $/an. Pour le résidentiel (30 mètres de fil et 2 tiges), le cuivre coûte plus cher que l'acier galvanisé : 450 $ contre 150 $ ; sur 50 ans, le cuivre coûte 300 $ de plus au départ mais ne nécessite aucun remplacement ; l'acier nécessite le remplacement des tiges à l'année 20 (150 $) et le remplacement des conducteurs à l'année 20-25 (300 $ de main d'œuvre, 150 $ de matériau) = 600 $ au total. Le cuivre permet d'économiser 300 $ sur 50 ans.

Pour les environnements très corrosifs (côtiers, usines chimiques), cuivre étamé (20 $/m) contre acier inoxydable (40 $/m) contre acier cuivré (10 $/m). L'acier recouvert de cuivre se brise au bout de 20 à 25 ans (les trous d'épingle dans le revêtement permettent la corrosion du noyau de l'acier) ; l'acier inoxydable dure 50 ans mais coûte 2x le cuivre. Pour la plupart des applications, le cuivre étamé offre le meilleur coût de cycle de vie (0,40 $/mètre-année). . Pour la protection contre la foudre, le coût d'un impact (dommages matériels, incendie) dépasse de loin les économies réalisées sur les conducteurs de terre ; utilisez du cuivre ou du cuivre étamé conformément à la norme NFPA 780. Pour les installations temporaires (<10 ans), l'acier galvanisé est acceptable. Pour la mise à la terre des entrées de service, utilisez toujours du cuivre (NEC 250.64 exige du cuivre pour la mise à la terre des conducteurs d'électrodes dans les zones résidentielles).